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1. 자동차 산업의 역사

-자동차공업 5개년 계획 발표

 

-1967년 현대자동차 설립(포드 제휴)

-1975년 현대 포니 출시(최초 국산 고유 모델)

-1998년 현대 자동차의 기아/아시아 자동차 인수 합병

 

-1965년 아시아 자동차 설립(피아트 제휴)

-1976년 기아산업의 아시아 자동차 인수

-1999년 기아/아시아 자동차 통합

 

 

 

1. 자동차 개발 과정

1-1. 선행 개발(Product Definition & Advanced Development)

-목표 제원 선정

-선행 디자인 및 패키지 개발(설계팀 / 패키지 ex) : 엔진 위치, 시트 위치, TM 위치 등)

-SOR(Statement Of Requirement), 생산 및 시험 계획 수립 후 CAE 해석

 

1-2. 본격 개발(Product & PRocess Engineering)

-선행 단계의 design을 바탕으로 프로토타입 개발 및 시험, 성능 개발

-양산 CAD 디자인 작업 이후 도면으로 release, 수정 및 개선 사항 있으면 수정함(설계팀)

-AQAP, FMEA, 품질 Gate 리뷰(품질팀)

 

1-3. 생산 준비(Product Facilities & Trials)

-양산 금형 및 생산설비 개발

-조립, 용접, 프레스 등 생산 Trial을 통해 품질 데이터 획득, 공정능력 산출 및 계산

-양산 부품 시험 및 생산 process 검증(설계팀)

 

1-4. 대량 생산(Mass Production)

-파일럿 차량 생산

-SOR에 맞게 생산 되었는지 확인 후 기술 승인 및 PPAP, 각 국가별 인증 시험 진행

-SOP(Start Of Production)

 

 

 

1. 자동차 산업 구조

-자동차 부품은 파워트레인, 샤시, 차체, 의장, 전장, 공조 등의 분야로 구분

-자동차는 Fastener 및 부자재 등을 포함하여 2만개 이상의 부품으로 구성됨. 그러므로 부품 업체들이 단계화, 계층화됨

-다만 부품의 모듈화 & 전장화에 따라 OEM에서 1티어뿐 아니라 2티어 하청업체에 직접 SOR을 주는 경우도 점점 많아짐(1티어 하청업체 혼자서는 부품의 모든 생산을 책임지기 힘듦)

 

-자동차는 CBU(완성차 수출), SKD(부품 모듈 단위로 수출), CKD(부품 하나의 단위로 수출)의 형태 중 하나로 수출됨. 보통 SKD, CKD의 방식을 많이 채택(관세가 낮아짐)

 

 

 

1. AQAP

-사전 제품 품질 계획(Advanced Product Quality Planning)

-양산 단계에서 발생 가능한 문제를 개발 단계(제품 설계 단계)로 Front Loading하여 최대한 Low cost로 문제를 해결하려는 개념

-'고객 요구사항 충족'을 위해 제품 기획 단계부터 양산 단계까지 '전 단계(부분)'이 추진해야 할 품질 활동 계획을 '미리' 정하여, '관련 부서의 상호 협조 및 지원' 하에 철저히 수행함으로써, '양산 이전에 개발 과정에서 품질 문제를 해결'하기 위함

 

 

 

1. FMEA

-고장 유형 및 영향 분석(Failure Mode & Effect Analysis)

-제품 및 프로세스의 '가능한 문제점 및 원인'들을 '사전에 예측하여 예방'하도록 한 기법

-제품의 품질, 신뢰성 안정성 향상 / 제품 개발 시간과 배용 절감 등이 목적

 

1-1. System FMEA : '제품 구상 초기 단계(선행 개발 단계)'에서 시스템과 하위 시스템 수준의 기능상 발생할 수 있는 잠재적 고장유형 분석

 

1-2. Design FMEA : '제품 개발 단계(설계 단계)'에서 결함으로 인해 발생할 수 있는 잠재적 고장유형 분석

 

1-3. Process FMEA : '제조 공정'에서 '설계된 사항'이나 '규격'을 준수하지 못하여 생길 수 있는 잠재적 고장유형 분석

 

1-4. Process Control Plan

 

-각 개발 단계의 FMEA의 결과물이 다음 FMEA로 roll-down이 되어, 최종적으로 PCP에 모든 countermeasures가 반영되어야 함

 

 

 

1. DFSS

-Design For Six Sigma(a.k.a Taguchi Method)

-six sigma 방법의 하나. '최초 설계 단계'에서 '충분한 검증'을 통해 이후 '설계 변경에 소요되는 비용을 최소화'하기 위한 디자인 기법

 

-문제 정의 후, 새로운 프로세스가 적용되면 DIDOV, 기존 프로세스가 적용되었는데 분석 후 다시 design 해야하면 DMADV, 다시 design하지 않고 개선만 하면 DMAIC 기법이라고 함

 

 

 

1. 자동차 산업 관련 상식

1-1. JD Power : 미국의 마케팅 회사, 자동차 분야 소비자 만족도 조사에서 최고 권위

-IQS : 구매 후 3개월이 지난 소비자 대상 조사, 초기 품질 조사

-VDS : 구매 후 3년

 

1-2. Marketing insight IQS : 국내, 신차 구매자 혹은 2년 이내 차량 구매자 대상 조사

 

1-3. VOC : Voice Of Customer, 고객 만족도 조사

 

1-4. Warranty IPTV(Incidents Per Thousand Vehicles) : 클레임 건수를 1,000대당 결함 수로 환산한 지수 = 품질 수준 지수

-차량이 고객에게 인도된 후 2, 6, 12개월 이내에 발생한 결함으로 구분

 

1-5. 4M : 생산 시스템의 주요 4요소

-Man, Material, Machine, Method

-4M change : 4가지 요소 중 하나가 바뀔 때, 발생 가능한 문제, 검증해야하는 사항을 하청에게 말해줌. 이후 기술 승인, PPAP을 거쳐 4M change가 적용된 사항이 양산에 적용될 수 있도록 함

 

1-6. Field Action

-safety recall : 안전과 관련된 문제

-noncompliance recall : (해당 국가의)법규/규제를 준수하지 못한 경우

-emission recall : 배기가스 규제를 어긴 경우

-customer satisfaction program(CSP) : 정부 및 언론에 공개, 결함에 대한 수리 조치(안전과 관련 x)

-special coverage(SC) : 정부 및 언론에 공개하지 않음, 결함에 대한 수리 조치

-service update : 정비소에 맡길 때 수리해주는거

 

 

 

1. 면접 기출

-자동차 산업 구조와 개발 과정에 대해 설명

 

-FMEA에서 중요하다고 생각하는 점

 

-6시그마 개념과 이를 설계에 적용할 수 있는 방법

 

-IQS와 VDS에 대해 설명

 

-4M에 대해 설명